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節(jié)能節(jié)電
電機(jī)五大損耗節(jié)能降耗方法有哪些
一、定子損耗
降低電動(dòng)機(jī)定子I^2R損耗的主要手段實(shí)踐中采用較多的方法是：
1、增加定子槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積會(huì)減少磁路面積，增加齒部磁密；
2、增加定子槽滿(mǎn)槽率，這對(duì)低壓小電動(dòng)機(jī)效果較好，應(yīng)用最佳繞線(xiàn)和絕緣尺寸、大導(dǎo)線(xiàn)截面積可增加定子的滿(mǎn)槽率；
3、盡量縮短定子繞組端部長(zhǎng)度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2，減少繞組端部長(zhǎng)度，可提高電動(dòng)機(jī)效率。實(shí)驗(yàn)表明，端部長(zhǎng)度減少20%，損耗下降10%。
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二、轉(zhuǎn)子損耗
電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：
1、減小轉(zhuǎn)子電流，這可從提高電壓和電機(jī)功率因素兩方面考慮；
2、增加轉(zhuǎn)子槽截面積；
3、減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，如采用粗的導(dǎo)線(xiàn)和電阻低的材料，這對(duì)小電動(dòng)機(jī)較有意義，因?yàn)樾‰妱?dòng)機(jī)一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動(dòng)機(jī)總損失可減少10%～15%，但現(xiàn)今的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%。
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三、鐵耗
電動(dòng)機(jī)鐵耗可以由以下措施減?。?/strong>
1、減小磁密度，增加鐵芯的長(zhǎng)度以降低磁通密度，但電動(dòng)機(jī)用鐵量隨之增加；
2、減少鐵芯片的厚度來(lái)減少感應(yīng)電流的損失，如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可減小硅鋼片的厚度，但薄鐵芯片會(huì)增加鐵芯片數(shù)目和電機(jī)制造成本；
3、采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗；
4、采用高性能鐵芯片絕緣涂層；
5、熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響電動(dòng)機(jī)的損耗，硅鋼片加工時(shí)，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對(duì)鐵芯損耗的影響較大。順著硅鋼片的碾軋方向裁剪，并對(duì)硅鋼沖片進(jìn)行熱處理，可降低10%～20%的損耗。
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四、雜散損耗
如今對(duì)電動(dòng)機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)仍然處于研究階段，現(xiàn)今一些降低雜散損失的主要方法有：
1、采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路；
2、轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理；
3、通過(guò)改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)減少諧波；
4、改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計(jì)成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動(dòng)機(jī)定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。
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五、風(fēng)摩損耗
應(yīng)得到人們應(yīng)有的重視，它占電機(jī)總損失的25%左右。摩擦損失主要有軸承和密封引起，可由以下措施減?。?/strong>
1、盡量減小軸的尺寸，但需滿(mǎn)足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求；
2、使用高效軸承；
3、使用高效潤(rùn)滑系統(tǒng)及潤(rùn)滑劑；
4、采用先進(jìn)的密封技術(shù)。
來(lái)源：節(jié)電網(wǎng)